Whatsapp
Tuangan mati ialah proses pembuatan yang sangat cekap dan tepat yang digunakan untuk menghasilkan bahagian logam dengan memaksa logam cair di bawah tekanan tinggi ke dalam rongga acuan. Terdapat dua teknik utama: ruang panas dan ruang sejukdie casting. Yet, many manufacturers face a pivotal choice: should they opt for hot-chamber or cold-chamber die casting? This article delves deep into both techniques, providing a comprehensive difference to help you determine which method aligns best with your project requirements.
Tuangan die chamber panas, juga dikenali sebagai tuangan gooseneck, amat sesuai untuk logam dengan takat lebur rendah seperti zink, timah dan aloi plumbum. Proses ini dicirikan oleh kelajuan dan kecekapannya disebabkan oleh penyepaduan relau dalam mesin pemutus itu sendiri. Kedekatan ini membolehkan kitaran lebih cepat dan mengurangkan kemungkinan pengoksidaan logam semasa pemindahan.
Dalam tuangan die ruang panas, mesin termasuk relau terbina dalam yang mengekalkan logam cair. Disambungkan ke relau ialah tiub berbentuk gooseneck yang membawa kepada omboh berkuasa hidraulik. Apabila mesin tuangan die diaktifkan, omboh menolak logam cair ke atas melalui leher angsa dan ke dalam dadu. Selepas logam memenuhi rongga dadu dan memejal, dadu terbuka untuk mengeluarkan tuangan. Omboh kemudian menarik balik, membenarkan lebih banyak logam cair mengisi leher angsa, menyediakan sistem untuk kitaran seterusnya.
Tuangan die chamber sejuk digunakan untuk logam dengan suhu lebur yang tinggi seperti aloi aluminium, magnesium dan tembaga. Proses ini dipilih untuk mengelakkan kakisan atau kerosakan yang boleh disebabkan oleh logam panas ini kepada mekanisme pengepaman mesin kebuk panas. Pemisahan relau dan mesin pemutus adalah ciri utama kaedah ini.
Dalam tuangan die ruang sejuk, logam dicairkan dalam relau yang berasingan daripada mesin tuangan die. Senduk digunakan untuk menuang logam cair ke dalam sistem suntikan mesin ruang sejuk. Di sini, pelocok hidraulik atau mekanikal memacu logam ke dalam acuan pada tekanan tinggi. Apabila logam telah menjadi pepejal, dadu terbuka untuk melepaskan bahagian siap, dan pelocok kembali ke kedudukan permulaannya untuk menerima kumpulan logam cair yang seterusnya.
| Ciri | Hot-Chamber Die Casting | Cold-Chamber Die Casting |
|---|---|---|
| Kecekapan | Kecekapan tinggi dengan masa kitaran yang lebih cepat disebabkan oleh relau bersepadu. | Kurang cekap kerana keperluan untuk memindahkan logam cair dari relau luaran. |
| kos | Kos operasi yang lebih rendah disebabkan penggunaan tenaga yang kurang dalam mengekalkan keadaan logam cair. | Kos operasi yang berpotensi lebih tinggi disebabkan oleh keperluan tenaga untuk menyelenggara relau berasingan dan buruh tambahan untuk pemindahan logam. |
| Keserasian Bahan | Sesuai untuk logam dengan takat lebur rendah (cth., zink, timah, plumbum). Tidak sesuai untuk logam takat lebur tinggi, yang boleh merosakkan mesin. | Sesuai untuk logam dengan takat lebur yang tinggi (cth., aluminium, magnesium, kuprum), yang terlalu kasar untuk proses kebuk panas. |
| Penyelenggaraan Peralatan | Penyelenggaraan yang lebih kerap mungkin diperlukan kerana pendedahan berterusan kepada logam cair. | Penyelenggaraan yang kurang kerap disebabkan sentuhan yang berkurangan dengan logam cair, tetapi haus dan lusuh yang lebih tinggi apabila memproses logam yang melelas. |
| Jumlah Pengeluaran | Lebih sesuai untuk larian pengeluaran volum tinggi kerana persediaan yang cepat dan masa berbasikal. | Lebih sesuai untuk larian volum sederhana hingga rendah kerana proses pemindahan dan penyediaan logam yang lebih perlahan. |
| Kualiti Bahagian | Secara amnya menghasilkan bahagian dengan kualiti yang konsisten dan kurang keliangan. | Risiko keliangan yang lebih tinggi disebabkan oleh terperangkap udara semasa pemindahan logam, walaupun ini boleh dikawal dengan teknologi canggih. |
| Kesan Alam Sekitar | Pelepasan yang lebih rendah disebabkan oleh proses bersepadu dan pengurangan sisa tenaga. | Pelepasan yang berpotensi lebih tinggi daripada pengendalian dan pemindahan logam cair antara peralatan yang berbeza. |
Perbezaan paling penting antara ruang panas dan ruang sejukdie castingterletak pada kaedah dan lokasi proses lebur logam, yang secara langsung mempengaruhi jenis logam yang boleh dikendalikan oleh setiap proses.
● Hot-Chamber Die Casting digunakan untuk logam dengan takat lebur rendah, seperti zink, timah dan aloi plumbum. Ini kerana logam itu cair dalam mesin tuangan itu sendiri, yang tidak dilengkapi untuk mengendalikan suhu yang lebih tinggi yang diperlukan untuk logam dengan takat lebur yang tinggi.
● Cold-Chamber Die Casting sesuai untuk logam dengan takat lebur tinggi, seperti aloi aluminium, magnesium dan tembaga. Dalam proses ini, logam dicairkan dalam relau yang berasingan dan kemudian dipindahkan ke mesin tuangan. Pemisahan ini menghalang kerosakan pada komponen mesin daripada haba tinggi logam cair.
Perbezaan dalam keserasian logam ini menjejaskan segala-galanya daripada kos pengeluaran dan kelajuan kepada ketahanan dan penyelenggaraan jentera tuangan. Oleh itu, memilih antara tuangan die ruang panas dan ruang sejuk pada asasnya bergantung pada jenis logam yang digunakan dan keperluan khusus proses pembuatan.
Memahami perbezaan ini adalah penting dalam memilih kaedah tuangan die yang paling sesuai untuk projek pembuatan anda. Setiap teknik mempunyai kelebihannya dan paling sesuai untuk aplikasi dan industri tertentu. Semasa anda mempertimbangkan proses tuangan die yang hendak digunakan, fikirkan keperluan khusus projek anda — termasuk jenis logam, jumlah pengeluaran, ketepatan bahagian yang diperlukan dan belanjawan anda.
Untuk maklumat lanjut, penilaian terperinci, atau untuk membincangkan cara kamidie castingpenyelesaian boleh disesuaikan dengan keperluan anda, jangan teragak-agak untuk menghubungi kami melalui lily@huayin99.com. Pakar kami bersedia untuk membantu anda dengan cerapan dan sokongan untuk mengoptimumkan proses pembuatan anda. Hubungi hari ini untuk meneroka cara kami boleh membantu meningkatkan standard pengeluaran anda dan mencapai hasil yang luar biasa.
